纺织厂的质量管理是一个系统工程，它涉及到原料、设备、工艺、操作、温湿度、人员、环境、市场信息、售后服务等多个环节及因素。为了更好的提高实物质量，我们一般在细纱工序采用新型专件器材（如前后区压力棒、板簧摇架、新型下销、低硬度大直径皮辊等）加强对纤维的控制能力，以降低纱疵、提高纱线质量。故在现有的设备技术条件下，采取相对应的措施以最小的投入生产出高质量的产品，是行业同仁共同追求的目标。
IPI纱疵是指乌斯特条干仪检测中显示的细节/千米、粗节/千米、棉结/千米，它的灵敏度一般为-50%的细节、+50%的粗节和+200%的棉结，它反应了纱线短片断内纤维分布及其结构的均匀度状态。近年来，随着下游客户对布面质量的要求慢慢的升高，纺织企业对纱疵的控制要求也慢慢变得严，灵敏度也加严到-30%的细节、+40%的粗节和+140%的棉结。
（1）原料的性能一般受种子、地域、光照时间长短等条件的影响。成熟度好、细度细、长度长、长度整齐度好、伸直平行度好、表面摩擦系数适中的原料在牵伸过程中变速运动易于受控制，有利于单纤维在纱线截面内均匀分布，生产的全部过程中常发性纱疵的数量就会降低。
（2）原料的加工质量对纱疵也有很大的影响。原料在工艺流程中如果造成杂质（特别是具有粘附性的细小杂质）、棉结较多时，在牵伸过程中纤维运行动、变速受杂质、棉结的影响，会产生较多的粗、细节和棉结。
（3）原料中的纤维长度整齐度较差、含短绒率较高时，在牵伸过程中短绒不易被控制，形成浮游纤维，影响纤维在纱线截面内分布的均匀性，会产生较多的粗、细节和棉结。
（4）纤维的伸直平行度较差、卷曲数较少时，在牵伸过程中纤维易扭结在一起，易形成粗节、棉结等纱疵。因为伸直平行度较差的纤维在纱条轴向投影的长度较短，同时在牵伸过程中一方面有沿纱条轴向的运动，另一方面还有在纱条经向的不规则运动，不但容易破坏牵伸区纤维的正常运动规律，而且容易与其它纤维纠缠形成棉结，进一步破坏纱线截面内纤维的根数分布的均匀性和纱线短片段内纤维结构分布的均匀性。因而会造成常发性纱疵增高。因此，在纤维的开松、梳理工艺上，要尽可能提高纤维的分离度和伸直平行度。
（5）单纤维强力低的原料在开松、梳理过程中易于形成短绒，短绒在牵伸过程中不易受控制，也容易形成粗细节和棉结等纱疵。
（6）原料的回潮率过高或过低都容易形成纱疵。回潮过高时包裹在纤维中杂质、棉结不易被清除掉，易在后工序形成疵点；回潮率过低时纤维发脆、发硬，抱合力较差，在牵伸过程中不容易被有效控制，产生较多的粗、细节和棉结。
（7）含糖量较高的原料，容易使纤维相互扭结或粘缠牵伸部件，在牵伸时容易形成粗节或棉结。
由于单唛纺在接批时易引起成纱指标大幅度波动，因而一般都会采用多唛混合生产的方式。多唛混纺一般在棉台对不同批次的原料进行混合。多唛混纺必然会造成纤维有较大的性能差异，这种差异在梳理、牵伸过程中会有不同的特性反映。如果不同性能的纤维混合不匀，在牵伸过程中会使牵伸力出现较大的波动，纤维运行不稳定，在纱条中的分布不均匀，结构不一致，从而表现为常发性纱疵增多，在织布、染色中也会出现色泽不一致等问题。这种情况在不同品种的原料混纺中表现更为突出。
因此，要控制好纱疵，首先要把好原料第一关，当原料性能较差时，虽能通过合理的工艺设置进行一定的弥补，但工艺不是万能的，不可能通过工艺的革新来改变原料的根本性能。
清梳工序的主要任务是开松、梳理、除杂。故纤维的开松梳理效果、纤维的分离伸直度直接影响后工序纱疵的数量。纤维开松梳理效果差、分离伸直度不良，须条中会有较多的纤维束，相当于增大了纤维粗细均匀性和长度均匀性的离散度，因为未分离开的纤维在牵伸过程中一般会作为一根纤维进行变速，一方面破坏了牵伸区纤维的正常运动规律，另一方面也破坏了纱线截面内纤维根数分布的均匀性和纱线短片段内纤维结构分布的均匀性，因而会造成常发性纱疵增高。在清梳工序要想提高纤维的分离度、伸直度和平行度就必须做到：
（2）清花打手、梳棉刺辊的速度直接影响纤维的开松度，因此要合理选配锡林与刺辊的速比。
（3）要优选锡林、刺辊、盖板针布的规格型号、针齿密度，保证针齿的锋利度、平整度。
（4）合理配置给棉板与刺辊之间、锡林与刺辊之间、锡林与盖板之间、锡林与道夫之间、道夫与剥棉罗拉之间的隔距。
喂人头并的梳棉条子中前弯钩纤维较多，伸直度较差，浮游纤维较多。若前区采用较大的牵伸倍数，快速纤维与慢速纤维的速差加大，会形成较大的移距偏差，条干均匀度会变差。而且纱条中纤维紊乱，易使前弯钩纤维形成棉结。故采用较小的前区牵伸倍数，成纱各指标有所改善。但后区牵伸倍数过大，纤维易扩散，不利于对浮游纤维的控制，条干反而恶化。喂入末并的条子纤维伸直度、平行度均有所提高，且后弯钩纤维较多。所以，末并采用较小后区牵伸倍数，集中前区进行牵伸，有利于提高后弯钩纤维的伸直度，可提高条子质量，成纱纱疵较少。
粗纱钳口隔距不仅影响纱线的不匀率，而且对有害纱疵数量的影响也很大。钳口隔距过大会使成纱条干不匀率增大、粗细节增加，过小会使粗纱牵伸不开而形成竹节纱。粗纱捻系数同样对纱疵有着非常大的影响，捻系数过大会使细纱牵伸不开、形成“硬头”等疵点，过小轻则有可能会出现意外牵伸，造成细节增加，严重时还容易形成粗纱断头，故粗纱捻系数的选择应在细纱牵伸能力允许的情况下偏大掌握。
细纱工艺性能的好坏直接影响成纱质量，一般都会采用“两小一大”工艺，即较小的后区牵伸倍数、较小的钳口隔距、较大的后罗拉隔距。试验证明，当采用较大的后区罗拉隔距，较小的后区牵伸倍数时，针织布面的实物质量较好。但较小的后区牵伸倍数必须与细纱牵伸系统良好的机械状态相适应，特别是要与摇架、弹簧压力的稳定性相适应、与后罗拉、钳口隔距相适应，否则容易出硬头，形成纱疵。
牵伸工艺的确定要结合原料性能、设备精度、产品用途、质量发展要求等因素充分权衡利弊、慎重选择。
自络是控制纱疵的最后一道工序，也是唯一一道清除纱疵的工序。但也是产生纱疵的工序，且产生的纱疵直接流入到客户手里，轻易造成客户投诉。比如因为电清灵敏度较低而漏切、捻接头质量差、大吸嘴吸乱纱、大吸嘴挂纱形成双股、小吸嘴挂回丝形成纱线带回丝、槽筒粘缠回丝等形成的有害疵点，会造成布面破洞、双股等疵点。
梳棉、精梳针布影响纱疵的重要的因素是针齿的锋利度，梳棉锡林、盖板两针面针齿的锋利度好，则针齿抓取纤维的能力强，针隙带中的浮游纤维数量就少，而且浮游的时间也短，产生棉结的机会就小。反之，锡林、盖板两针面针齿的锋利度差，抓取纤维的能力变差，纤维或纤维束从一针面向另一针面转移时不容易被抓取，从针齿上滑脱成为浮游纤维，从而容易形成棉结。同样，刺辊、道夫针布的锋利度也会影响纤维的梳理和转移，特别是如果刺辊锋利度较差不仅影响梳棉机后部的分梳效果，而且还会把分梳不充分的纤维束送入主梳理区，加重了锡林、盖板梳理区的梳理负荷，影响分梳质量。而道夫针布的锋利度差，则会影响纤维的及时转移输出，造成纤维揉搓，使棉结增加。
精梳锡林针布的结构、圆整度、锋利度和光洁度都会影响精梳条质量，锡林针布保持适宜的齿密度、良好的锋利度是降低棉结、杂质和短绒的有效措施。
（1）胶辊硬度对纱疵的影响。胶辊的硬度直接影响牵伸钳口摩擦力界分布的宽度和胶辊对纤维的控制能力，在压力相同的条件下，胶辊的硬度越小弹性变形越大，牵伸钳口摩擦力界分布的宽度越宽，胶辊对纤维的控制力就越大，对纤维运动的控制越有利，能有实际效果的减少纱疵的产生。但相同材质下，胶辊的硬度与其耐磨性往往是成正比的，硬度小的胶辊耐磨性较差，磨砺周期必须缩短，常规使用的寿命相对较短，因而要统筹考虑。正常的情况下，并粗选用硬度较大的胶辊，细纱选用硬度较小的胶辊。生产化纤及混纺品种时选用硬度较大的胶辊，生产纯棉品种时选用硬度较小的胶辊。
（2）胶辊直径对纱疵的影响。在胶辊铁芯直径一定的情况下，胶辊直径越小，胶管的壁厚越薄，胶辊的弹性越差，此时产生纱疵的机会也就越多。相反，胶管的壁厚越厚，胶辊的弹性就越大，对纤维的控制力就越大，产生纱疵的机会也就越少。
（3）胶辊表面处理效果对纱疵的影响。根据所纺原料和生产季节、车间温湿度的不同，胶辊表面要保持适宜的粗糙度和抗静电能力才可能正真的保证不粘缠纤维。利用光照或涂料对胶辊做处理，目的是要改善胶辊表面的性能，以适应不一样的原料和温湿度环境。胶辊粘缠纤维时，常发性、偶发性纱疵会大幅度升高。正常的情况下，胶辊弹性好时，胶辊表面的粗糙度可小一些，抗静电性能要好一些；胶辊弹性差时，胶辊表面的粗糙度可大一些，抗静电性能要求相对低一些，这样才可以保证纤维不粘缠皮辊。另外，不同的原料性能和温湿度环境对胶辊表面性能的要求也不同，皮马棉、高含糖原料要求胶辊粗糙度要小一些，抗静电性能要好一些。车间温湿度大时、高温高湿季节时要求胶辊粗糙度要小一些，所以在对胶辊进行表面处理时要有不同的侧重点，采取不同的处理手段。
粗纱、细纱使用胶圈的目的是加强牵伸区的摩擦力界，拓宽摩擦力界的分布宽度，减小纤维的浮游区长度，使纤维变速点更加前移而集中，从而改善纱条条干，减少纱疵的产生。由于胶圈由罗拉带动绕上下销回转，曲率半径很小，因此要求胶圈必须柔软而富有弹性，伸长率小、耐磨性强、硬度适中，有良好的抗静电能力和耐龟裂能力。胶圈内外表面都要有适宜的摩擦因数，既要能保证其有足够的摩擦力来传动上罗拉轴承，保持上下胶圈运行的同步性，又要保证其在上下销曲率半径处不出现打顿、颤动现象。胶圈粘缠纤维、伸长过大、表面龟裂、厚薄不匀、左右内经不一致、运行打顿、中部起弓等都会造成纱疵增加。
钢领钢丝圈磨损后未及时调换，如钢领跑道工作面擦伤、碰痕、裂纹等，会使高速运转的钢丝圈后脚磨损，造成纱线通道不光洁，刮毛纱条，形成较长的毛羽，在络筒纱线通道摩擦力的作用下会形成棉结等纱疵。另外钢领、钢丝圈选配不当，两者的接触面不稳定，容易磨损钢领，造成纤维球等纱疵。
上下销变形、上销弹性失效或不足、上铁壳生锈缺油、喇叭口过大过小、集束器挂花塞花、集束器尺寸不合适、绒套、绒辊运转不灵活、吊锭运转不灵活、下绒板作用不良、罗拉粘缠短绒、皮圈张力架张力太大、太小或失效、牵伸齿轮啮合过松过紧等等，都会造成纱疵升高。
（1）梳棉机、精梳机针布状态良好，机台清洁正常、针布不挂花、不堵塞，三角区不挂花，棉网无硬块、无破洞，成条光洁。
（2）并条、粗纱、细纱要保证须条通道光洁，皮辊皮圈不挂花，牵伸区不塞花，半成品表面不积花，绒圈、绒辊回转灵活不积花，严格执行操作法和清洁图表，减少半制品存量，以防止半制品表面积聚飞花，经牵伸后形成纱疵。
（3）细纱吸棉笛管、异形管道风压正常，断头后能正常吸入笛管，无飘头，若吸棉笛管真空度不足，细纱断头后会形成飞花飘头，同样也会形成纱疵。
（4）各工序要防止堵、粘、挂、缠、绕、飘（飘头、飞花）等现象，保证各部位清洁装置作用良好。
在温湿度控制中，对车间相对湿度的控制更重要，车间相对湿度不宜过高，否则会出现粘花现象，甚至无法正常开车。各工序温湿度控制不好，会增加粘卷、破网、缠花、飞花、飘头、断头的机会，从而造成竹节纱疵，成纱质量的一下子就下降，通常相对湿度控制在49-58%之间。
要控制好纱疵，就必须做到：原棉加工采购质量一定要满足工艺技术需求，并制定相应的采购品质衡量准则及控制措施，根据不同品种的质量发展要求，结合库存及到棉质量情况，合理配棉。尽可能在不增加成本的前提下，优选前纺工艺参数，提高纤维的伸直平行度和纤维长度整齐度，并且要优选粗纱、细纱捻系数，优选关键纺纱器材，保证须条通道无毛刺、无损伤、无沟痕、不挂花，对突发性的质量上的问题要及时停车处理，做到事前预防、过程控制，避免同样的问题反复发生。要加强日常质量管控，做到责任到位、落实到位，并形成制度化、规范化。
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